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在固體制劑中，有很多藥品通過包衣改變藥物釋放特性，如緩控釋、腸溶、結腸定位、脈沖釋放等，或者達到掩味、防潮、提高穩定性、改善外觀等目的。流化床設備由于高效的干燥效率，可以實現對微丸、顆粒、結晶、粉末等進行功能包衣，并達到理想的重現性。水性包衣是薄膜包衣工藝的重要發展方向，特別是聚合物水分散體包衣技術發展較迅速。水分散體避免了有機溶劑包衣工藝的易燃易爆和環境污染等問題，而且固含量高、粘度低，工藝周期短。由于水為介質需要更高的蒸發熱能，而且水分散體對包衣成膜溫度的控制有較高要求，所以對設備干燥效率和工藝參數控制提出更高的要求。在流化床工藝中，顆粒懸浮在流化空氣中包衣，從而保證良好的包衣均勻性和干燥效率，是水性包衣工藝得以廣泛應用的基礎。
流化床工藝目前主要有三種類型：頂噴、底噴、旋轉切線噴。由于設備構造不同，物料流化狀態也不相同。采用不同工藝，包衣質量和制劑釋放特性可能有所區別。原則上為了使衣膜均勻連續，每種工藝都應盡量減少包衣液滴的行程，即液滴從噴槍出口到底物表面的距離，以減少熱空氣對液滴產生的噴霧干燥作用，使包衣液到達底物表面時，基本保持其原有的特性，濃度和粘度沒有明顯增加，以保證在底物表面理想的鋪展成膜特性，形成均勻、連續的衣膜。
1、底噴工藝
是流化床包衣的主要應用形式，已廣泛應用于微丸、顆粒，甚至粒徑小于50μm粉末的包衣。
底噴裝置的物料槽中央有一個隔圈，底部有一塊開有很多圓形小孔的空氣分配盤，由于隔圈內/外對應部分的底盤開孔率不同，因此形成隔圈內/外的不同進風氣流強度，使顆粒形成在隔圈內外有規則的循環運動。噴槍安裝在隔圈內部，噴液方向與物料的運動方向相同，因此隔圈內是主要包衣區域，隔圈外則是主要干燥區域。顆粒每隔幾秒種通過一次包衣區域，完成一次包衣－干燥循環。所有顆粒經過包衣區域的幾率相似，因此形成的衣膜均勻致密。
實驗和中試型設備(空氣分配底盤直徑大至18英寸)使用一個隔圈和噴槍，形成一個包衣區域。大生產設備(空氣分配底盤直徑大至46英寸)增加隔圈和噴槍數量，擴大包衣區域以提高生產效率。
底噴工藝的一項新技術，對傳統噴槍系統進行了一些改進，使顆粒避免接觸到噴嘴局部還未充分霧化的包衣液滴，和噴嘴局部由于霧化壓力產生的負壓區域，因此顆粒產生粘結的幾率大大降低。與傳統系統相比，現在系統中：1)噴液速率提高3-4倍，每個噴槍可達500-600g/min，因而充分利用了流化床的干燥效率，縮短生產周期；2)噴槍可以使用較高的霧化壓力，以形成非常小的霧化液滴，滿足對小于100μm顆粒的包衣需求；3)顆粒避免接觸噴嘴局部的壓縮空氣高速區域，減少包衣初期的表面磨損，有利于保持恒定的比表面積。
2、切線噴工藝
切線噴技術與底噴技術具有可比性，有三個相同的物理特點：1)同向噴液，噴槍包埋在物料內，包衣液滴的行程短；2）顆粒經過包衣區域的幾率均等；3）包衣區域內顆粒高度密集，噴液損失小。由于這些特性，切線噴形成的衣膜質量較好，與底噴形成的衣膜質量相當，可適用于水性或有機溶劑包衣工藝。
切線噴裝置物料槽為圓柱形，底部帶有一個可調速的轉盤。轉盤和槽壁之間有一間隙，可通過進風氣流。間隙大小通過轉盤高度調節，以改變進風氣流線速度。顆粒由于受到三個力的作用：轉盤轉動產生的離心力、進風氣流推動力、顆粒自身重力，因而呈螺旋狀離心運動狀態。噴槍裝在物料槽側壁上，噴液方向沿著物料運動的切線方向.
實驗型設備(轉盤直徑大至0.5米)一般用單噴槍，中試和大生產設備(轉盤直徑大至2米)，一般采用2 - 6個噴槍。
3、頂噴工藝
頂噴工藝用于制粒已有50多年歷史，近30年在包衣上應用也很廣泛，主要用于水性的胃溶或腸溶包衣，一般不用于緩控釋.
頂噴裝置中顆粒受進風氣流推動，從物料槽中加速運動經過包衣區域，噴槍噴液方向與顆粒運動方向相反。經過包衣區域后顆粒進人擴展室，擴展室直徑比物料槽直徑大，因此氣流線速度減弱，顆粒受重力作用又回落到物料槽內。
與底噴和切線噴相比，頂噴的包衣效果相對較差，原因是：1)顆粒流化運動狀態相對不規則，因此少量的顆粒粘連常常不可避免，特別是對于粒徑小的顆粒。2)逆向噴液方式－包衣噴液與顆粒運動方向相反，因此包衣液從噴槍出口到顆粒表面的距離相對增加，進風熱空氣對液滴介質產生揮發作用，可能影響液滴粘度和鋪展成膜特性，工藝控制不好甚至會造成包衣液的大量噴霧干燥現象，因此盡量不應采用頂噴工藝用于有機溶液包衣。
但頂噴工藝極適用于熱熔融包衣，該工藝采用蠟類或酯類材料在熔融狀態下進行包衣，不使用溶劑，特點是生產周期非常短，很適合包衣量比較大的品種和工藝。熱熔融包衣要形成高質量的衣膜，包衣過程必須保持物料溫度接近于包衣液的凝固點。包衣液管道和霧化壓縮空氣必需采取加熱保溫措施，以防止包衣液遇冷凝結。有采用熔點為69～74℃的包衣制備控釋8小時的茶堿微丸，亦有采用熔點61～65℃的白色蜂蠟包衣制備氯化鉀緩釋顆粒。
